Desde 2015, aprimoramos nosso etanol de segunda geração, fabricado a partir da palha e do bagaço de cana-de-açúcar. O produto tem a mesma composição química do etanol de primeira geração, mas com uma vantagem: pegada de carbono 35% menor na comparação com o processamento comum. Além disso, o reaproveitamento aumenta em até 50% nossa produtividade – sem ampliação da área de plantio (ver mais aqui).
Capaz de produzir tanto eletricidade como biocombustíveis, o biogás contribui para tornar a matriz energética brasileira ainda mais limpa. A nossa planta, inaugurada em 2020 em Guariba (SP) é umas das pioneiras no mundo a converter torta de filtro e vinhaça em biogás em escala comercial. Primeiro, a torta de filtro passa por biodigestão anaeróbica, transformando a biomassa da torta em gás, o qual entra em um outro processo, o de dessulfurização, sendo posteriormente queimado para, enfim, a geração de energia elétrica. Já a vinhaça, proveniente da destilação do caldo da cana-de-açúcar, alimenta as lagoas de biodigestão. As bactérias presentes no local transformam a matéria orgânica em gás rico em metano, o qual é purificado e queimado para também gerar energia elétrica. O subproduto no fim do processo, rico em potássio e nitrogênio, volta para a natureza, fertilizando o campo.
A utilização de resíduos industriais – seja torta de filtro, seja vinhaça – não é novidade em nosso setor. Mas, a cada safra, vamos potencializando essa atuação, transformando esses resíduos em adubos com alto valor agregado, permitindo a aplicação em mais áreas, com redução de até 30% de fertilizantes minerais e ganhos de produtividade de até 15%. A perspectiva é, nos próximos dois anos, cobrir 20% da nossa área de tratos nutrida com resíduos industriais enriquecidos.
Com olhar sobre todas as possibilidades da cana-de-açúcar, empreendemos ainda, desde a safra 2015/2016, o Programa ReduZa. A iniciativa tem como pressuposto o aproveitamento da água da própria cana-de-açúcar, que é evaporada após a moagem e condensada para aproveitamento na indústria em duas frentes: reduzir o consumo de água por tonelada de cana moída e o uso de água fria nas caldeiras por meio do reúso de águas quentes. Com esse aproveitamento, diminuímos a captação de fontes externas. Desde a implantação do programa houve uma redução de aproximadamente 22% na captação de água superficial.
Na indústria, realizamos coleta, padronização e contextualização de mais de 20 mil variáveis operacionais em tempo real – tudo centralizado em sistema e acompanhado por meio de telas de gestão dos processos, além da geração de relatórios para análises de tendência.
Também controlamos dados industriais digitais a partir de ferramenta capaz de gerar visualizações interativas a fim de facilitar a interpretação de indicadores e centralizar as informações das operações. As telas de gestão foram desenvolvidas por profissionais do nosso time. Na safra 2020/2021, mais de 400 usuários acompanhavam cerca de 80 indicadores e 1.200 características de processo.
Em 16 parques de bioenergia, implementamos ainda software de controle avançado, que utiliza ferramentas de inteligência artificial para aumentar a eficiência industrial, atuando em diversas variáveis de entrada e saída do processo. A tecnologia também simula o comportamento da planta a partir de modelos matemáticos, permitindo prever ações para a otimização da operação, considerando aspectos econômicos, técnicos, limitações de equipamentos, segurança e qualidade. Esse sistema tem potencial para ser replicado nas demais unidades a partir das próximas safras.