Desde 2015, hemos mejorado nuestro etanol de segunda generación, elaborado a partir de la paja y del bagazo de caña de azúcar. El producto tiene la misma composición química que el etanol de primera composición, pero con una ventaja: una huella de carbono un 35% menor en comparación con el procesamiento común. Además, esta reutilización aumenta nuestra productividad hasta en un 50%, sin ampliar el área de plantación (ver más aquí).
El biogás, capaz de producir tanto electricidad como biocombustibles, contribuye a que la matriz energética brasileña sea aún más limpia. Nuestra planta, inaugurada en 2020 en Guariba (Sao Paulo), es una de las pioneras en el mundo en convertir torta de filtración y vinaza en biogás a escala comercial. Primero, la torta de filtración pasa por una biodigestión anaeróbica, transformando la biomasa de la torta en gas, el cual entra en otro proceso, el de desulfuración, y posteriormente se quema para, finalmente, generar electricidad. Por su parte, la vinaza, proveniente de la destilación del jugo de la caña de azúcar, alimenta los estanques de biodigestión. Las bacterias allí presentes transforman la materia orgánica en gas rico en metano, que se purifica y se quema para generar también energía eléctrica. El subproducto que se obtiene al final del proceso, rico en potasio y nitrógeno, vuelve a la naturaleza, fertilizando el campo.
El uso de residuos industriales —ya sea torta de filtración o vinaza— no es nuevo en nuestro sector. Pero, cosecha a cosecha, lo estamos aumentando, transformando estos residuos en fertilizantes de alto valor añadido, permitiendo que se puedan aplicar en más áreas, con una reducción de hasta un 30% de fertilizantes minerales y unos aumentos de productividad de hasta un 15%. La perspectiva es, en los próximos dos años, cubrir el 20% de nuestra área de cultivo nutrida con residuos industriales enriquecidos.
Con la mirada puesta en todas las posibilidades de la caña de azúcar, emprendimos, también, desde la zafra 2015/2016, el Programa ReduZa. La función de esta iniciativa es aprovechar el uso de agua de la propia caña de azúcar, que se evapora después de la molienda y se condensa para su uso en la industria en dos frentes: reducir el consumo de agua por tonelada de caña triturada y el uso de agua fría en las calderas mediante el reúso de aguas calientes. Con este aprovechamiento, redujimos la extracción de fuentes externas. Desde que se implantó el programa, se ha reducido aproximadamente un 22% de la extracción de agua superficial.
En la industria, recopilamos, estandarizamos y contextualizamos más de 20.000 variables operativas en tiempo real —todo centralizado en el sistema y monitoreado a través de pantallas de gestión de procesos, además de generar informes para analizar las tendencias.
También controlamos los datos industriales digitales mediante una herramienta capaz de generar visualizaciones interactivas con el fin de facilitar la interpretación de indicadores y centralizar la información de las operaciones. Las pantallas de gestión fueron desarrolladas por profesionales de nuestro equipo. En la zafra 2020/2021, más de 400 usuarios monitoreaban alrededor de 80 indicadores y 1.200 características de proceso.
En 16 parques bioenergéticos implantamos asimismo un software de control avanzado, que utiliza herramientas de inteligencia artificial para aumentar la eficiencia industrial, actuando sobre diversas variables de entrada y salida del proceso. La tecnología también simula el comportamiento de la planta a partir de modelos matemáticos, permitiendo prever acciones para optimizar la operación, considerando aspectos económicos, técnicos, limitaciones de equipos, seguridad y calidad. Este sistema tiene potencial de ser replicado en las demás plantas a partir de las próximas zafras.